Интервью с Алексеем Морозовым, директором ООО ИКФ «Умное производство».
— Алексей Валентинович, компания «Умное производство» начала работать в 2023 г. Расскажите об истории создания предприятия.
— Дата регистрации — лишь формальность. ООО ИКФ «Умное производство» — продолжение инжиниринговой фирмы Solver, которая проработала на рынке инженерного консалтинга в России 30 лет (до 2022 г.). В компании собрана команда ведущих специалистов, которые десятилетиями нарабатывали экспертизу в проектировании машиностроительных и ремонтных производств. В качестве базового принципа предприятия заложена концепция научного развития. Мы убеждены, что эффективные решения рождаются на стыке глубокой практики и фундаментальных знаний. Поэтому у нас работают специалисты с учеными степенями, а стратегическое партнерство с ведущими техническими ВУЗами России и дружественных стран обеспечивает приток новых кадров. Наша миссия — предлагать не разовые решения, а индивидуальные, перспективные стратегии — от проектирования нового завода до ввода производства в эксплуатацию.
— Сегодня многие предприятия сталкиваются с необходимостью увеличивать выпуск продукции, но не имеют возможности вкладываться в новое оборудование. Есть ли реальные способы повысить производительность без капитальных затрат?
— Безусловно, такие способы есть. Более того, в большинстве случаев резервы роста скрыты не в отсутствии современных станков, а в неэффективной организации самого производственного процесса. Наша практика показывает, что потенциал повышения производительности на действующих мощностях составляет от 30%, и раскрыть его можно за счет системного анализа и оптимизации технологических цепочек, логистики внутри цеха и применения прогрессивного инструмента. Этот подход — суть нашего видения инженерного консалтинга, как инструмента, позволяющего внедрять инновации и улучшать конкурентоспособность на отечественном рынке через оптимизацию процессов и повышение энергоэффективности.
— Иными словами Вы предлагаете начинать не с закупок, а с аудита?
— Мы очень скептически относимся к понятию «аудит». Аудит — это часто объемные по содержанию отчеты, пылящиеся «на полках» без движения в реальные практики. Мы начинаем работу с предприятием не с аудита, а с так называемого экспериментального проекта. На старте изучаем поставленную задачу, а затем разрабатываем варианты ее решения с оценкой технических и экономических параметров (экспериментируя на моделях будущих производственных процессов). Вместе со специалистами предприятия выбираем оптимальный вариант решения. Именно он в дальнейшем и служит надежной основой проекта внедрения новых технологических процессов с созданием действующего эффективного производства. Аудит, к сожалению, — это пассивный инструмент рекомендательного характера для принятия решений. Мы используем только активные инструменты, целенаправленно ведущие к конечному результату.
— Можете привести пример из вашей практики?
— Конечно. Один из наших недавних проектов — предприятие, которое хотело увеличить выпуск деталей в три раза. После детального аудита мы выявили, что основные потери времени происходили из-за:
- избыточных перемещений заготовок между участками;
- устаревших схем базирования и закрепления деталей;
- использования неоптимального режущего инструмента.
Мы разработали проект реорганизации, который включал:
- Оптимизацию технологических маршрутов- сократили количество операций и перенастроили последовательность.
- Реинжиниринг внутренней логистики- изменили расстановку оборудования.
- Внедрение современного инструмента- подобрали более эффективные режимы резания.
- Разработку новой оснастки- позволило выполнять несколько операций за одну установку.
В результате производительность выросла в два раза без покупки нового оборудования. Это наглядный пример того, как системный подход позволяет раскрыть скрытый потенциал и повысить эффективность работы, улучшить качество продукции и снизить затраты.
— А как цифровые технологии помогают в этой работе?
— Автоматизация, роботизация и цифровые сервисы управления — это неотъемлемая часть современного подхода к оптимизации. Мы рассматриваем их не как самоцель, а как мощный инструмент для закрепления результатов реинжиниринга процессов. Сначала мы наводим порядок в технологиях и логистике, а затем усиливаем эффект за счет внедрения соответствующих цифровых решений для контроля, анализа и планирования. Это позволяет создать устойчивую и управляемую производственную систему.
— Вы упомянули, что помогаете не только оптимизировать существующие линии, но и создавать новые производства. Можете рассказать о таких проектах, которые реализованы силами Вашего коллектива?
— Среди наших ключевых проектов особое место занимает сотрудничество с предприятиями Пермского авиакластера, в частности, с «Пермским моторным заводом». Мы успешно завершили разработку производственной базы для исследования конструкционных свойств материалов, напрямую связанную с созданием нового отечественного авиадвигателя ПД-14. Реализация этого проекта позволила существенно ускорить процесс его сертификации.
В настоящее время мы приступаем к новому проекту для ведущей российской нефтедобывающей компании: созданию производственных линий с акцентом на отечественное оборудование. Мы активно сотрудничаем с такими российскими производителями, как Рязанский станкостроительный завод «САСТА» и «Совплим», специализирующийся на вытяжном оборудовании. Такой подход полностью соответствует нашей философии: мы стремимся максимально использовать российские разработки и решения там, где это технологически и экономически целесообразно.
Над каждым проектом трудится слаженная команда опытных технологов и инженеров. Мы объединяем специалистов с 30-летним стажем, глубоко понимающих производственные процессы, и молодых инженеров, владеющих передовыми методами моделирования. Ключевую роль в нашей работе играет генеральный конструктор, доктор технических наук Радислав Александрович Бирбраер, основоположник инженерного консалтинга.
— Что бы Вы посоветовали руководителю, который хочет повысить производительность, но не знает с чего начать?
— Начните с трех шагов: 1) Проведите внутренний анализ — определите, на каких операциях теряется больше всего времени. 2) Сфокусируйтесь на ключевых деталях — часто 20% номенклатуры обеспечивают 80% результата. 3) Пригласите внешних экспертов — независимый взгляд помогает увидеть то, что не замечают свои специалисты.
Главное — не бояться менять процессы. Часто самые эффективные решения оказываются и самыми простыми. А профессиональный инжиниринговый партнер, такой как наша компания, может взять на себя управление проектом и обеспечить достижение поставленных целей. Мы всегда готовы помочь российским заводам раскрыть их внутренний потенциал и стать эффективнее!
600005, г. Владимир., пр-кт Октябрьский, д. 27, офис 21
тел.: +7 910 775 05 71
a.morozov@umproikf.ru
www.umproikf.ru
Печатная версия статьи из журнала «Вестник промышленности, бизнеса и финансов» №3(73)
